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エスペック株式会社 渡部正和氏 今後も無限化するカスタマイズ対応のため、『変えよう!変わろう!変わります!』の改革宣言のもと、オムロン綾部事業所で実施されているセル生産、1台流しを導入 エスペック株式会社 渡部正和氏
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無限化するカスタマイズ対応
エスペック株式会社は温度・湿度などの環境因子をつくる環境試験機器・装置のメーカとして、1947年の創業以来、環境シュミレーションという側面から工業製品の高品質化に貢献し、日本のモノづくりと共に成長してきました。
しかし、近年は環境試験機器も、製品用途の拡大に伴い環境試験要求の多様化などからカスタマイズ対応が増加し、生産性の低下や高コスト、業務効率の悪化などを招きつつあり、今後も無限化するであろうカスタマイズ対応に対して福知山工場は製品と事業の改革を迫られました。

「生産部門とのシステムを繋げてFA化したいと考えたのですが、当時の情報システム部門には余裕がなかった。そこでオムロン綾部技術交流会や工場見学などを行い、協力を依頼しました」

モノづくり革新
現場改革でまず行ったのがMCR(モジュール・コンフィギュレーター)の導入でした。「過去実績のオプション」とでも言おうか。カスタマイズ仕様製品を標準モジュール化し、設計の負荷軽減と、部品の共通化を図ることにより、都度仕様でカスタマイズする方式に比べてリードタイムを短縮し、コストダウンも実現しました。
また、現場では液晶パネル市場の拡大に伴い、納入先となる韓国、台湾、中国での現地組立及び保守作業にベテランをシフトする必要があるため、生産現場についてはパート・派遣の準社員比率が高くなる状況になる中で、目標は『現場の品質不良ゼロ』。高品質でありながら無制限化するカスタマイズを実現するモノづくりを目指す必要がありました。そして、さらなる品質改善のヒントを得るべくオムロン綾部事業所での工場見学のほか3、4社の工場見学も行いました。その上で福知山工場が取り組んだ具体的改善がオムロン綾部事業所での工場見学で見ることが出来た、セル生産方式と、1台流し生産方式の導入でした。

1台流し生産の仕組みと効果
1台流し生産を導入する前のバッチ生産方式では、リードタイムが長く、同じ場所から作業員が動かないため進捗がわからないなど課題が山積みしていました。そのため、1台流し生産の進捗管理、異常管理を支援するシステムを開発し導入しました。
組立品を載せる作業台車のレーン上にセンサを設置し位置情報を検知させ、型式ごとにタクトタイムを設定、時間が過ぎても台車が工程上にとどまっていれば表示灯が赤点灯。タクトオーバーのアナウンスが発せられるものです。導入当初の1ヶ月は課題も多く現場の反発がありましたが現場メンバーたちを説得し、3ヶ月経った時点では明らかな品質改善が見られました。そして何より変わったのは現場メンバー自身。生産効率の良さに気付いたのか、時間に対する意識が歴然と変わり、現場メンバーたちの秒への意識改革によりラインタクトを大幅に短縮できました。
『変えよう!変わろう!変わります!』が事業部の改革宣言です。変えるのも変わるのも実は気付くこと、気付かせること。気付きは、やる人(実行者)の理解と納得から生まれた行動である。これが真の意識改革として、福知山工場では実直に取り組んでいます。
そして更に今後はオムロン綾部事業所さんの工場見学で見ることが出来た、デジタル屋台参考にしながら、作業手順を画面表示する作業支援システムの構築をしていこうと考えています。

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