ポカヨケへの取り組み:オムロン綾部の挑戦

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ポカヨケ(ポカミス)
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品質管理、生産性向上という製造業の命題のために。オムロン綾部の挑戦、『ポカヨケ(ポカミス)』。

オムロン綾部では、品質管理、生産性向上という命題をクリアするためにポカヨケに取り組んでいます。不良流出防止策という命題に奔走する多くの製造業のために、オムロン綾部の「ポカヨケ(ポカミス)」のリアルな挑戦をぜひ現場でご見学ください。

ポカヨケ(ポカミス)イメージ 得られた効果
 ポカヨケへの取組で
  ・部品ピッキングミス削減
  ・コンデンサの曲げ方向間違い
  ・作業者の不具合見落とし
 など、たくさんのポカミスを改善!!
ポカヨケに挑戦!!3つの要素からなるマネジメントシステムを紹介 実際にオムロン綾部工場で行われているポカヨケへの取組とは?!
改善推進メンバーによる、失敗/苦労インタビュー ポカヨケ(ポカミス)編 Special Interview
数々の改善を行っているスペシャリスト集団、「オムロン綾部改善推進メンバー」に、品質向上を目指した「ポカヨケにおけるマネジメントシステム」についてインタビュー。


ポカヨケ(ポカミス)イメージ2
Q:

日頃はどんなお仕事をされていらっしゃるんですか?

A:不良流出防止策という命題に対して、ポカヨケにおけるマネジメントシステムを追求しています。

Q:

ところでポカヨケにおけるマネジメントシステムって何ですか?

A:ポカヨケにおけるマネジメントシステムとは構築する3つの要素(ハードウェア・ソフトウェア・ヒューマンウェア)を総評したのものです。ハードウェアは、一般的なポカミスを撲滅する為の道具立て、装置での対策のことで、機会、設備、治具などの装置でポカヨケを行います。ソフトウェアは、いかにマネジメントでワンランク上のポカヨケを行うかの仕組み作りです。現場管理者、リーダによるマネジメントの実践で、設備装置に頼らないポカヨケともいえます。ヒューマンウェアは、チームワークによるポカヨケの設置です。このような、取り組みをオムロン綾部では日々実践しています。

Q:

これまでのポカヨケにおけるマネジメントシステムの取り組みの成果や実例を教えてください。


A:事例の一つとして、オムロン綾部ではピッキングシステムを取り入れています。多品種少量生産、変種変量生産状況下では、段取り替えが多く発生し、段取り替えでは部品の取り忘れや取り間違いが発生してしまいます。その為、不良防止対策としてピッキングセンサーを使って作業者への先行指示及び作業動作確認を行うシステムを構築し、ポカミス防止を行っています。その他にも「部品ピッキング防止による実例」がありますので、簡単にご紹介します。
1、ネジの締め付け不足防止
2、検査治具へのセットミス防止
3、半田の付け忘れ防止
4、コンデンサフォーミング方向(極性)間違い防止
5、フックレール付け忘れ防止
6、段取り替えミスの防止
7、メイバンの張り忘れ防止
8、ケーブル誤配線防止
9、LEDの点灯不具合チェック
10、アルミケース突き出し用基準位置決め
11、アルミケース突起部高さ寸法測定
12、デジタル表示の点灯不具合チェック
13、耐水検査設備の省スペース化
このような活動事例や具体的導入事例など詳しくは、ぜひ、ものづくり工場見学で見ていただければと思います。

Q:

品質向上を目指して、ポカヨケを検討されている生産技術者に一言お願いします。

品質向上に取組みたいが…という悩みは多くの製造業の方から伺います。工場見学にお越しいただいた皆様と、現場で意見・情報交換をして、ポカヨケにおけるマネジメントシステム有効活用の方法を一緒に見つけていければと思います。

Q:

ポカヨケで得られた効果を教えてください

A:ポカヨケへの取組で得られた効果の実例をいくつかご紹介します。
部品ピッキングミス削減:1回/1000作業→0回
コンデンサの曲げ方向間違い:1個/1000個→0個
作業者の不具合見落とし:1個/500回→0個
検出物体付け間違いによる検査ミス:1回/1000個→0個
部品の取り付け忘れミス:1個/1000回→0回
デジタル表示の点灯不具合チェック→作業者の不具合見落とし:1個/500回→0個


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