JIT(ONPS)の導入で、部品在庫を40%減を達成

JIT（ONPS）　部品在庫「40％減」

工場見学TOP ＞生産技術TOP ＞生産性向上/生産管理＞ JIT（ONPS）

生産性向上、生産管理という製造業の命題のために。オムロン綾部の挑戦、『JIT（ONPS）』。

オムロン綾部では生産性向上、生産管理という命題をクリアするために、『トヨタ生産方式』や『JIT』を源流とした『ONPS（Omron New Production System）』という考え方をもとに活動してきました。
その結果、部品在庫「40％減」に成功しました。生産性向上、生産管理という命題に奔走する多くの製造業のために。オムロン綾部の『JIT』（ONPS）へのリアルな挑戦をぜひ現場でご見学ください
※「ONPS（Omron New Production System）とはトヨタ生産方式やJIT を自社にフィットさせたものです。
オムロンでは約20年前よりONPS を展開し、現在も進化しつづけています。


		部品在庫「40％減」

改善推進メンバーによる、失敗／苦労インタビュー　JIT（ONPS）編　Special Interview #3

数々の改善を行っているスペシャリスト集団、「オムロン綾部改善推進メンバー」に
JIT（ONPS）の背景から導入の流れ、感想をインタビュー。

安定して工場管理在庫1ヶ月を達成するためには、私の担当する調達業務でもJITのような新たな取組みをしていく必要がありました。

Ｑ：
日頃はどんなお仕事をされていらっしゃるんですか？

Ａ：主に綾部工場で使用する部品の調達プロセス全般の改善をしています。

Ｑ：
JIT（ONPS）の導入により、工場管理在庫１ケ月以下
（部品在庫金額４０％削減）とお聞きしましたが、
導入の背景を教えてください。

Ａ：最近注目されているキャッシュフローの重要性に加え、多品種変量の加速や新事業の新商品発売などにより、これまで以上に在庫管理への注目度と難易度が高まってきていました。
具体的には、

・製品の売れ方の変化
（従来の主流である汎用品は部品引きのリズムがあったが、高機能商品増加により売れるリズムが変化し従来と同じ考え方ではコントロールできない）
・材料コストダウンと調達ロット数の反比例（いまだ少ロットでの調達はコスト高となるサプライヤーが多い）
このような背景もあり、安定して工場管理在庫1 ヶ月を達成するためには、私の担当する調達業務でも新たな取組みをしていく必要がありました。

別組織だった部署が同一組織の指揮管理となったことでJITなどの調達改善が非常にやりやすくなりました。

Ｑ：
調達部品在庫の削減は、どのように進められたのですか？

Ａ：JIT（ONPS）の導入にあたり、まず調達部品のパレート分析から行いました。約２万品番の部品の内、１０００品番で６５％もの在庫金額を占めていることがわかり、優先して改善すべき部品とサプライヤーを絞りました。同時に調達の仕組みは出来ているが、細かい基準が曖昧だった部分があり、仮説検証を繰り返しながらこの基準を明確にし実際の部品を削減していきました。

またそれまで、私の所属する調達部署と、部品コストをサプライヤー様と交渉する部署、及び部品品質をチェックする部署は別組織だったのですが、同一組織の指揮管理となったこともあり調達改善が非常にやりやすくなりました。
ものづくり工場見学ではより具体的な内容を見ていただけるので、ぜひ現場を見ていただきたいです。

Ｑ：
JIT（ONPS）導入に携わった感想と
調達に携わる方々に何か一言いただけますか？

Ａ：JIT（ONPS）導入の活動の中で事あるごとにマネージャーに「いけるぞ」とのせられたのが励みになりました。やはり上司の「出来る」という信念と励ましがなければメンバーがついてこないと思います。あと私自身、調達業務は5 年くらいになりますが、これまで納期をつめるだけ、物を買うだけで受身の業務でしたが、このようなJIT（ONPS）導入・在庫削減の改善をしていくことで、モチベーションがあがり、やりがいを感じています。

ぜひ、ものづくり工場見学で異業種の調達担当の方々と直接ディスカッションして、これまでと違う視点でのJIT（ONPS）・在庫削減を見つけていきたいですね。

オムロン綾部が伝えたい本当の工場見学とは？
改善の仕組み、改善に至るまで、どのような工程で進められるのか。
現場から生まれた真の姿をまずは「ものづくり紹介 DVD」から体感ください。

生産性向上

	セル生産
	JIT(ONPS)
	実装
	モジュール
	デジタル屋台（デジタルプロダクト生産方式）
	ポカヨケ
	設備管理
	標準作業
	工場レイアウト
	危険予知