実装(実装工程革新) への取り組み:オムロン綾部の挑戦

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品質管理、生産性向上という製造業の命題のために。オムロン綾部の挑戦、『実装(実装工程革新)』。

オムロン綾部では品質管理、生産性向上という命題をクリアするために、実装(実装工程革新)へ取り組んでいます。その結果、多品種少量生産の状況下でもシングルppm の高品質を実現、実装工程の不良率低減、という成果を得る事ができました。品質管理、生産性向上という命題に奔走する多くの製造業のために。オムロン綾部の『実装(実装工程革新)』へのリアルな挑戦をぜひ現場でご見学ください。

実装イメージ 得られた効果
他品種少量生産における実装工程不良率「シングルppm」の
高品質を実現
実装工程の不良率低減


改善推進メンバーによる、失敗/苦労インタビュー 実装編 Special Interview #6
数々の改善を行っているスペシャリスト集団、「オムロン綾部改善推進メンバー」に実装(実装工程革新)導入のきっかけから導入の流れ、苦労、そして次なる実装(実装工程革新)の展開までをインタビュー。


実装は私の持っていたこれまでの品質の認識を根本的に変える様な目標でした。「今が普通」と思っていたんですよ。


Q:

日頃はどんなお仕事をされていらっしゃるんですか?


A:実装部門で、実装ラインの品質と生産性向上の追求です。
短いリードタイムで高品質な実装ラインを目指しています。
新商品立上時の実装工程の試作も担当しています。

Q:

実装工程シングル
ppm 達成されたとお聞きしましたが、以前はどんな問題があったのですか?
また、どのような背景があり実装工程革新を検討されたのですか?


A:2003 年に社内で「ゼロクレーム宣言」というのがあり、この時が実装品質革新に
大きく取り掛ったきっかけでした。これは私のこれまでの品質の認識を根本的に変える様な目標でした。
「今が普通」と思っていたんですよ。正直その頃までは、工程内の歩留まりも安定せず、
良くなったと思ったら悪くなったり…と変動していました。そのため後工程からチップ浮きや
チップ無しなど不具合品が返品されることが結構ありました。結局対策もすべて発生後の表面的な
ものとなっていました。
原因がしっかり見えておらず、不良となる因子をコントロールできていなかったり、
因子そのものがわかっていないものもあったんですよ。


オペレーターやラインのメンバーと一緒に実装を進める事ですることで信頼関係が構築され、ラインの情報も早く取得できるようになったと思います。


Q:

実装工程において実際には
どのように不良を低減して
いったのですか?


A:まずゼロクレーム宣言対象商品の品質改善から進めました。不良の現象確認はしていましたが、なかなか真の原因がわからず、不良率を安定して下げることができませんでした。また実装機のオペレーターのモチベーションも今と比べるとかなり低かったとおもいます。

そんな中でまず最初は現状分析を行いました。
QC7 つ道具のパレート図で不良発生状況を分析し対策重要度のプライオリティー付け、特性要因図で不良の原因が4M(マン、マシン、メソッド、
マテリアル)のどれなのかなど、ほんとうに品質の基礎からの勉強から行っていきました。

そんな活動を進めてきた中で一番大きかったのは2005 年のVT(オムロンの基板検査装置)の導入でした。
これを3ステップにわけて展開していきました。本当はもっと、詳しくお話をしたいのですが、
続きはものづくり工場見学でお話ししたいと思います。

Q:

実装工程で改善に励んでおられる方々に一言


A:これまでの活動で感じた事は、『泥臭いところもまず自分でやってみる』ってことですかね。
そんなところをオペレーターやラインのメンバーも見ていて、結果仲間が増え一緒に実施することで
信頼関係が構築され、ラインの情報も早く取得できるようになったと思います。でも改善はまだまだだと
思っています。ぜひとも皆様に工場に来ていただいて、お互いのノウハウを交換し、
実装工程の改善をもっとすすめて行きたいですね。
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実装ラインの品質、生産性向上のためのオムロン綾部の取組みを教えてください。

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