品質管理の命題:オムロンの考える「品質管理」

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品質管理という命題を越えていくために。オムロン綾部の品質管理
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品質管理という製造業の命題を越えていくために。オムロン綾部工場の挑戦、『品質管理』とは

安心品質の実現に向けてオムロン綾部では、サプライチェーンを構成する調達・計画・製造・物流において「入れない」「作らない」「作れない」仕組みを構築するため、様々な品質管理(QC)の手法に取り組んでいます。
Q:どのような品質管理の取り組みをしているのか教えてください。

A:主な取り組みとして、次のような取り組みをしています。

  1. @ ライン認定活動
  2. A ITあんどんシステム
  3. B Qヒヤリ活動
  4. C 久しぶり品番アラート
  5. D ピッキングシステム
  6. E 共通作業基準
  7. F 市場不具合ゼロ活動
Q:ライン認定活動とはどのような活動ですか。

A:生産ラインの診断を行い、ラインの管理レベルを認定する活動です。工程管理レベルを見える化(定量化)することによって、現状レベルと改善内容を把握し、計画的な改善につなげることを目的にしています。認定したレベルを表彰するとともに認定書として掲示することで、取り組みを讃え、さらなる改善意欲につなげることを狙っています。また診断内容や実経験を通じて、工程管理の知識を学ぶこともできます。

ライン認定書
Q:ライン管理レベルはどのように認定しているのですか。

A:工場長・製造部部長・品質管理課課長が年1回、各生産ラインの運用・管理内容についてチェックリストをもとに点数評価を行い、4段階に分けて認定しています。

段階 ライン状態
レベル3 未然防止 2レベルに加え、潜在的な問題に対する予防処置管理ができているライン
レベル2 再発防止 基本管理および不具合の再発防止ができているラインであり、不具合発生が軽微な安定したライン
レベル1 品質維持・管理の基本確保 基本管理ができているラインであり、4M変動のレベルによって不具合が発生する可能性があるものの、都度対応できるライン
レベル0 即改善要 ライン管理に問題が多く発生する可能性があり、4M変動に特に弱い不安定なライン
Q:ITあんどんシステムとはどのようなシステムですか。

A:ITを使った現場の異常(異状)告知システムのことで、生産ラインで異常が発生するとIT技術を使ってリアルタイムに関係者へ伝えることにより、すばやく問題の解決を促し、高品質で効率的な生産を図ること、異常ではなくても「いつもと少し違う」、「何か変だ」などの情報を伝達して調べることにより、生産ラインの品質を継続的に高めること(未然防止)が目的です。
また慢性不良を撲滅するため、三現主義で対応し、生産ライン、オーダごとに不良項目や時間が記録され、改善につなげるツールとして活用しています。
各生産ラインに設置している端末には、検査不良、設備異常など生産ラインで発生する不具合項目のボタンがあり、実際に不具合が発生した時に作業者がそのボタンを押すと、大型スクリーンに表示されるとともに呼び出し音が鳴り響きます。発報を聞きつけたラインリーダーが生産ラインに急行し、三現主義で原因追究や対策を行う仕組みです。

Q:Qヒヤリ活動とはどのような活動ですか。

A:労働安全衛生におけるハインリッヒの法則(※)を品質管理に応用した取り組みで、重大な品質不具合や軽微・中度の品質不具合の背後に潜むヒヤリ・ハット(不良予兆情報)の改善から不良の未然防止につなげる目的があります。
作業者が生産中にいつもと何か違っておかしいなどと感じた時にITあんどんの情報発信端末にある「Qヒヤリ」ボタンを押し、発報します。発見されたQヒヤリ内容に応じて、判断基準とアクション方法を決め、不具合の未然防止につなげています。

※ハインリッヒの法則:
1件の大きな事故・災害の裏には、29件の軽微な事故・災害、そして300件のヒヤリ・ハット(事故には至らなかったもののヒヤリとした、ハッとした事例)があるとされる。重大災害の防止のためには、事故や災害の発生が予測されたヒヤリ・ハットの段階で対処していくことが必要であるというもの。

Q:久しぶり品番アラートとはどのようなものですか。

A:多品種生産特有の生産頻度が少ない製品を「久しぶり」に生産する時、ITあんどんで発報し、作業者とラインリーダで作業や基準を確認してから生産することで『記憶』や『思い込み』による作業を排除することが目的の取り組みです。

Q:ピッキングはどのように行っていますか。

A:バーコードハンディターミナルを使用してピッキングすることで、部品ピッキング間違いや抜け漏れを防止しています。このピッキングシステムを利用することで、作業の多能化も容易です。

ピッキングの様子
Q:共通作業基準とはどのような取り組みですか。

A:生産における作業の拠り所を基準化するため、共通で行う作業の管理ポイントや過去の不具合事例などからノウハウを標準化しました。部署間や生産ライン間の考え方、作業方法、管理ポイントを統一し、作業品質のばらつきをなくすことが目的です。
約30ある基準を毎朝朝礼時に繰り返し唱和したり、品質担当者から過去の不具合事例や基準の詳細について解説を聞くことで、全員が自分事と捉え共通作業を理解できるような仕掛けを行っています。

Q:市場不具合ゼロ活動とはどのような活動ですか。
市場不具合未発生連続日数表示

A:品質の維持はできて当たり前でできていないこと(不具合)にのみフォーカスされていた活動から、前向きな品質活動の実践として、品質が安定していることや品質に貢献できていることを賞賛できる活動にしたいとの想いから、生産ラインごとに「市場不具合未発生連続日数」を表示し、節目には表彰しています。連続ゼロ日の継続を共有し、「すごいね」「なぜうまくいくの」といったコミュニケーションや改善につながる活動にしていきたいと考えています。


実装工程革新

実装工程革新
<空> 効果: 多品種少量生産の状況下でも実装工程不良率
「シングルppm」の高品質を実現
実装工程の不良率低減
<空> 説明: 実装工程においての
不良低減へのプロセスをインタビュー

鉛フリー

鉛フリー
<空> 効果: 綾部工場鉛フリー対応「100%」完了
※エッセンシャルユースを除く
<空> 説明: 約4 万3 千品種を取り扱う綾部事業所では、
産業機器業界に先立って鉛フリー化を達成!!

ポカヨケ(ポカミス)

ポカヨケ(ポカミス)
<空> 効果: 部品ピッキングミス削減:1回/1000作業→0回
コンデンサの曲げ方向間違い:1個/1000個→0個
デジタル表示の点灯不具合チェック→
作業者の不具合見落とし:1個/500回→0個など
<空> 説明: 徹底したポカヨケ・マネジメントシステムによる、品質向上への取組みについて実際のメンバーにインタビュー

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