自働化 への取り組み:オムロン綾部の挑戦

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自働化 量産後の設計変更「ゼロ化」
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品質管理という製造業の命題のために。オムロン綾部の挑戦、『自働化』。

オムロン綾部では品質管理という命題をクリアするために、自働化について取り組んでいます。
そして、ようやく設計や設備上での工程不具合による量産後の設計変更「ゼロ化」に成功しました。
不良撲滅という命題に奔走する多くの製造業のために。
オムロン綾部の『自働化』へのリアルな挑戦をぜひ現場でご見学ください。

自働化イメージ 得られた効果
工程不具合による量産後の設計変更「ゼロ化」


自働化編 Special Interview #1 改善推進メンバーによる、失敗/苦労インタビュー
自働化導入のきっかけから導入の流れ、苦労、そして次なる自働化の展開まで
数々の改善を行っているスペシャリスト集団、「オムロン綾部改善推進メンバー」にインタビュー。
新商品立上や、既存商品・部品等の品質革新において、製造現場で本当に有効活用でき、評価される自働化(D自働化:設計自働化・P自働化:工程自働化)を開発・展開したいと考えました。
Q:

日頃はどんなお仕事をされていらっしゃるんですか?


A:新商品立上における実装工程設計と、
既存商品における実装品質を分析・追求しています。
Q:

自働化導入のきっかけはなんですか?


A:新商品立上業務もしているのですがその中で、
量産化の遅れや、量産後の後戻りをなくしたい
という思いがありました。
具体的に例を挙げると、新商品における
基板の高密度化や製品の高精度、高機能化により、
『新商品立上スケジュールが遅れる』
『製品量産後も設計変更がある』
『工程内歩留まりがなかなか上がらない』
といった問題がありました。
そんな中で、以前から自働化やFTAが活用、実践されていましたが、
実際の製造現場においては、有効活用されていなかったように感じていました。
一方で、一つの不良が顧客からの信用を失いかねない環境下、
不具合再発防止手段・手法として、自働化がキーワードとして再注目されるようになり、
新商品立上や、既存商品の品質革新において、製造現場で
本当に有効活用できる自働化を展開したいと考えました。
Q:

自働化を製造現場の実装工程や組立工程において有効活用するイメージとはどのようなものでしたか?


A:実装工程においては、鉛フリー化への取組をはじめ、搭載部品の高密度・高精度・
高機能化に伴い、特にここ数年間で飛躍的に高度なシステムや実装技術が
求められるようになっていました。
また組立工程も高機能化・多品種少量化・短納期化と同時に、顧客要求品質の更なる高まりと、
新商品発売ラッシュ、07年問題などのベテラン技術者不足などもあり、そのような環境変化に
追従するには、今後想定される不具合モードを事前予測し、その環境に似合った管理基準を
先行導入することが重要な意味を持つと捉えたわけです。
Q:

これまでの自働化 の
取り組みの成果や実例を教えてください。


A:自働化と管理標準類を体系化したり、
技術部門と製造部門合同で自働化
検討委員会を立ち上げたり、
ビジュアルマイスターと呼んでいる
自働化にITを取り入れた社内ツールで、
自働化スキル向上とナレッジ化にも
取り組んでいます。こんな活動を通じて
最近やっと成果が出てきたかなと感じています。
具体的な導入の手順や資料などについては、
ぜひものづくり工場見学で
見ていただきたいと思います。
Q:

自働化の導入を検討されている生産技術者に一言お願いします。


A:自働化をどうすれば有効活用できるのか…という悩みは多くの製造業の方から伺います。
工場見学にお越しいただいた皆様と、現場で意見・情報交換をして
自働化有効活用の方法を一緒に見つけていければと思います。

自働化関連Q&A

オムロン綾部が行っている自働化の具体的な導入の手順を教えて下さい。

自働化とは何の言葉の略で、どういう意味ですか?

工程自働化とは何ですか?

設計自働化とは何ですか?

自働化にはどのような種類があるのですか?

自働化の「故障モード」とは何ですか?

自働化のデメリットとは何ですか?

自働化のメリット(期待できる効果)とは何ですか?
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