FMEA への取り組み:オムロン綾部の挑戦

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オムロン綾部では品質管理という命題をクリアするために、FMEAについて取り組んでいます。
そして、ようやく設計や設備上での工程不具合による量産後の設計変更「ゼロ化」に成功しました。
不良撲滅という命題に奔走する多くの製造業のために。
オムロン綾部の『FMEA』へのリアルな挑戦をぜひ現場でご見学ください。


		工程不具合による量産後の設計変更「ゼロ化」

FMEA編 Special Interview #1 改善推進メンバーによる、失敗／苦労インタビュー

FMEA導入のきっかけから導入の流れ、苦労、そして次なるFMEAの展開まで
数々の改善を行っているスペシャリスト集団、「オムロン綾部改善推進メンバー」にインタビュー。

新商品立上や、既存商品・部品等の品質革新において、製造現場で本当に有効活用でき、評価されるFMEA（DFMEA：設計FMEA・PFMEA：工程FMEA）を開発・展開したいと考えました。

Ｑ：
日頃はどんなお仕事をされていらっしゃるんですか？

Ａ：新商品立上における実装工程設計と、
既存商品における実装品質を分析・追求しています。

Ｑ：
FMEA導入のきっかけはなんですか？

Ａ：新商品立上業務もしているのですがその中で、
量産化の遅れや、量産後の後戻りをなくしたい
という思いがありました。
具体的に例を挙げると、新商品における
基板の高密度化や製品の高精度、高機能化により、

『新商品立上スケジュールが遅れる』
『製品量産後も設計変更がある』
『工程内歩留まりがなかなか上がらない』

といった問題がありました。
そんな中で、以前からFMEAやFTAが活用、実践されていましたが、
実際の製造現場においては、有効活用されていなかったように感じていました。
一方で、一つの不良が顧客からの信用を失いかねない環境下、
不具合再発防止手段・手法として、FMEAがキーワードとして再注目されるようになり、
新商品立上や、既存商品の品質革新において、製造現場で
本当に有効活用できるFMEAを展開したいと考えました。

Ｑ：
FMEAを製造現場の実装工程や組立工程において有効活用するイメージとはどのようなものでしたか？

Ａ：実装工程においては、鉛フリー化への取組をはじめ、搭載部品の高密度・高精度・
高機能化に伴い、特にここ数年間で飛躍的に高度なシステムや実装技術が
求められるようになっていました。
また組立工程も高機能化・多品種少量化・短納期化と同時に、顧客要求品質の更なる高まりと、
新商品発売ラッシュ、07年問題などのベテラン技術者不足などもあり、そのような環境変化に
追従するには、今後想定される不具合モードを事前予測し、その環境に似合った管理基準を
先行導入することが重要な意味を持つと捉えたわけです。

Ｑ：
これまでのFMEA の
取り組みの成果や実例を教えてください。

Ａ：FMEAと管理標準類を体系化したり、
技術部門と製造部門合同でFMEA
検討委員会を立ち上げたり、
ビジュアルマイスターと呼んでいる
FMEAにITを取り入れた社内ツールで、
FMEAスキル向上とナレッジ化にも
取り組んでいます。こんな活動を通じて
最近やっと成果が出てきたかなと感じています。
具体的な導入の手順や資料などについては、
ぜひものづくり工場見学で
見ていただきたいと思います。

Ｑ：
FMEAの導入を検討されている生産技術者に一言お願いします。

Ａ：FMEAをどうすれば有効活用できるのか…という悩みは多くの製造業の方から伺います。
工場見学にお越しいただいた皆様と、現場で意見・情報交換をして
FMEA有効活用の方法を一緒に見つけていければと思います。

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ＦＭＥＡ関連Q&A

オムロン綾部が行っているFMEAの具体的な導入の手順を教えて下さい。

FMEAとは何の言葉の略で、どういう意味ですか？

工程FMEAとは何ですか？

設計FMEAとは何ですか？

FMEAにはどのような種類があるのですか？

FMEAと「品質管理」との関係性について教えて下さい。

FMEAの「故障モード」とは何ですか？

FMEAの特徴とは何ですか？

FMEAのデメリットとは何ですか？

FMEAのメリット（期待できる効果）とは何ですか？

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